在化学工业企业中，生产设备的使用者经常说的一个时髦词汇是：“用化工泵系统替代传感器”。而且此处的“传感器”不仅仅是在化工介质输入时进行介质流量的检查、控制;而且作为“传感器”还必须对化工介质的状态进行监控，对相应的工作控制点进行监控。当被输送的化工介质的物理性能或者化学成分发生变化时，化工设备的工作控制状况以及运行状况(最小负载、过载、被输送的气体量、真空度等等)应通过集成在化工泵壳体上的传感器直接获得准确的数据。这样作的目的在于尽可能的减少化工设备中附加的监控仪器。目前这种化工泵系统的集成已经取得了一定的进展：化工泵系统已具有相当的调节能力，已成为一个化工流程调节部件;大量用于控制功率强大的、可变转速的电动驱动装置。这种变速驱动系统除了有很高的能源利用率以外，还可以根据各个不同的化工泵工作特性曲线调节泵的工作状态，使化工泵工作与化工设备的介质输入需求相匹配。
但是，在化工设备的生产实际中要真正做到最佳还有一定的难度：要使复杂的化工泵特性曲线和复杂的化工设备特性曲线两者之间实现最佳的匹配，保证可变转速驱动设备能很好的工作还需要化工泵生产厂家与化工设备使用者之间进行广泛的沟通与信息交流。
在进行化工设备的规划制定和方案制定时，就必须开始考虑是否采用可变驱动系统的问题了。因为并不是在任何化工生产过程中可变转速的自动化驱动装置是最佳的选择。除了一些技术标准(例如：设备特性曲线的斜度，化工泵特性曲线的刚性，驱动装置抗震性能储备等等)以外，原则上还必须针对各种具体的使用情况、根据化工泵使用寿命费用的高低进行经济性评价。
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